Zastanawialiście się kiedyś, jak powstają buty Loake? My tak; choć mając jedynie mgliste pojęcie z opowieści, zapragnęliśmy odwiedzić miejsce, gdzie wszystko się zaczęło.
Wiosną tego roku postanowiliśmy odwiedzić fabrykę marki Loake mieszczącą się w urokliwej miejscowości Kettering hrabstwa Northamptonshire, około 80 mil na północny zachód od Londynu. 
Nasza podróż zaczęła się od lotu z trzech miast: Warszawy, Poznania oraz Katowic i wzięło w niej udział pięć osób: Michal, Marek, Marcin, Daria i ja (tzn. Tomasz 🙂 do Luton, skąd pojechaliśmy do Kettering pociągiem. Muszę przyznać, że brytyjskie koleje są szybkie i trzeba uważać, kiedy tabor przejeżdża przez peron, aby nie zostać zdmuchniętym 😉

Podróż samolotem była przyjemna, choć jedyną niedogodnością okazała się godzina, bowiem odlot odbył się przed 6-tą rano. Natomiast perspektywa poznania sekretu produkcji butów Loake oraz ludzi, którzy za tym wszystkim stoją, dodawała nam wszystkim animuszu.

Do Kettering dojechaliśmy około 11-tej czasu lokalnego – oczywiście Anglia przywitała nas swoją typową pogodą, tj. deszczem, który jakby na złość nie chciał przestać choć na chwilę padać… Niewzruszeni jednak tym faktem czym prędzej zaczęliśmy szukać naszego kolejnego środka transportu prosto do fabryki. Owym „środkiem” okazało się dwóch wspaniałych gentelmanów: Richard Utting oraz sam Andrew Loake – prezes oraz potomek czwartego pokolenia założycieli Loake Shoemakers, którzy w 1880 postanowili szyć buty Loake.

Richarda poznaliśmy już wcześniej – jego wiedza z zakresu obuwia oraz profesjonalnej obsługi klienta okazała się nieoceniona dla nas, młodego pokolenia Loake, które pragnie kontynuować tę wspaniałą tradycję, jaką są klasyczne męskie buty.

Andrew w pierwszej chwili zdawał się bardzo niepozornym i skrytym mężczyzną – nic bardziej mylnego. Od razu uraczył nas kilkoma brytyjskimi dowcipami „wychwalającymi” angielską pogodę oraz tym, że „ci odważni mogą jechać z Richardem, a normalni ze mną”. Osobiście nie mogłem sobie odmówić przyjemności przejechania się z Andrew i zamienienie z Nim kilku słów na osobności. Bardziej jednak zajmowała mnie sama jazda ruchem lewostronnym i nieodparte poczucie, że zaraz ulegniemy wypadkowi (szczególnie na rondach), ale to raczej wynik mojego nieprzystosowania do brytyjskiego modelu ruchu drogowego. Oczywiście Andrew dowiózł Nas do fabryki w jednym kawałku 😉

Była to moja pierwsza podróż do UK i byłem wręcz oszołomiony krajobrazami; trawa wydawała się bardziej zielona i soczysta, a ceglane domy jakby bardziej czerwone i urocze. Wprawiło mnie to wszystko w zachwyt i zadawanie wielu błahych pytań, na które Andrew cierpliwie odpowiadał zaspakajając moją ciekawość i dementując błędne spostrzeżenia. Ostatnie pytanie, jakie mu zadałem zanim weszliśmy do fabryki Loake brzmiało: „Andrew, jak wielu ludzi tu pracuje?”. Odpowiedział bez wahania z uśmiechem: „Ledwie połowa”. Dopiero po chwili zdałem sobie sprawę, że zadrwił sobie ze mnie, ale tłumaczyłem się sam przed sobą niewyspaniem i zbyt wieloma impulsami w mózgu 😉

Zakład produkcyjny mieści się przy ciasnej ulicy Wood Street w ceglanym budynku z lat 1880-ych (wciąż tym samym, co 130 lat temu). Z zewnątrz wygląda niepozornie i gdyby nie szyld „Loake Shoemakers” oraz herb rodziny królewskiej, zapewne mało kto zwróciłby na niego uwagę, gdyż wygląda tak samo jak wszystkie inne.

Magia natomiast zaczyna się wewnątrz, kiedy przekroczy się próg i zostanie zaprowadzonym do pomieszczenia, gdzie znajdują się wszystkie obecnie produkowane modele butów Loake.

Z miejsca zostaliśmy ciepło przyjęci oraz ugoszczeni gorącą herbatą. Andrew cieszył się, że kolejne pokolenia cenią sobie tradycyjne rzemiosło oraz chcą kontynuować to, co rozpoczęli jego przodkowie. Z chęcią opowiedział nam o historii marki; od czego się zaczęło; co się działo; co dzieję się obecnie; oraz jakie są plany Loake na najbliższą przyszłość. Loake, to rodzinny interes i tworzy go wiele familii, które od pokoleń szyją buty. Często zdarzało się, że po czterdziestu latach dziadek przyuczał swojego wnuka na bycie szewcem, aby ten zastąpił go w fabryce na odpowiednim stanowisku produkcyjnym. Bah! Wiele jest przypadków, że jeden brat pracuje w jednym dziale, drugi w innym, siostra w biurze, a kuzynka w magazynie obsługując zamówienia (m.in. do Polski). Loake oczywiście aktywnie prowadzi rekrutację, bowiem coraz ciężej o nowych i zaangażowanych pracowników chcących szyć buty. Każdy zainteresowany jest na wagę złota i skrupulatnie edukowany z zakresu wytwarzania obuwia Goodyear Welted.

Po chwili odpoczynku po podróży i złapaniu oddechu oznajmiono nam, że czas najwyższy „zobaczyć i poczuć” fabrykę. Szliśmy wąskim korytarzem z kilkoma witrynami pokazującymi pierwsze lub unikatowe modele butów Loake mające co najmniej kilkadziesiąt lat. W końcu dotarliśmy do stromych schodów, które prowadziły do niepozornych drzwi, zza których dochodziły nieco stłumione dźwięki maszyn. Po przejściu przez drzwi fabryka przywitała nas niesamowitym hałasem, jednak nasz przewodnik zapewniał nas, że to dopiero początek 😉

Zwiedzanie miało przeprowadzić nas przez cały proces produkcyjny, tj. od wycięcia skóry, po zapakowanie gotowych butów do pudełek i ułożenie ich w magazynie. Zaczęliśmy od zapoznania się ze skórami, które Loake wykorzystuje do szycia cholewek oraz maszyn wycinających formy na nie. 

Może wydawać się to niektórym błahe, jednak dobranie odpowiedniej skóry i prawidłowe wycięcie cholewek jest kluczową kwestią w produkcji butów. Jeżeli skóra posiada skazę, należy ją ominąć. Jeżeli forma się omsknie, cholewka będzie krzywa. Jeżeli skóra będzie zbyt gruba, buty będą za twarde, jeśli zbyt cienka i wiotka, mogą się podrzeć. Jeżeli na którymś etapie popełni się błąd, będzie się on ciągnąć do samego końca, więc każdy kolejny pracownik musi polegać i ufać poprzedniemu, że ten wykonał swoją pracę prawidłowo.

Następnym krokiem był dział obcasów. Tu poznaliśmy nie tylko ich budowę, ale również sposób wytwarzania, aby były wygodne. Otóż obcasy nie są li tylko połączonymi ze sobą kawałkami skóry i gumy. Aby obcas był dla nas komfortowy, musi zostać odpowiednio uformowany i zeszlifowany. Tak obrobiony będzie solidnym i wygodnym podparciem dla naszych pięt. Jego kształt nieco przypomina miseczkę bez jednej ścianki bocznej. Niby jest to drobnostka, ale jakże istotna! 

Duszą każdego buta jest kopyto. To ono determinuje kształt obuwia; jego wygląd, charakter, dynamikę oraz wygodę. Każda stopa jest inna i wymaga innego typu kopyta. Loake oferuje około czterdziestu różnych ich rodzajów (węższe, szersze, wyższe, bardziej płaskie, mniej lub bardziej dynamiczne). 

Kiedy wiemy już, co chcemy uszyć i mamy wybraną odpowiednią cholewkę wraz z kopytem, czas na stworzenie fundamentu naszych butów! Aby wszystko się ze sobą trzymało, potrzebne jest miejsce, gdzie będzie można poprowadzić szew spajający cholewkę z brandzlem (podpodeszwą). Jest to tzw. „rib”, czyli skórzano-tekstylny pas wklejany po krawędzi brandzla do okoła lub w ¾ jego obwodu.

Później ta kilkumilimetrowa przestrzeń wypełniana jest korkiem, który pełni rolę amortyzatora oraz kształtuje się do odcisku naszej stopy w trakcie chodzenia. Wszystko jest perfekcyjnie dopasowane i obmyślone, abyście mogli cieszyć się komfortem w swoich Loake’ach 😉

Zanim jednak szewc otrzyma poszczególne elementy do szycia, cholewki wymagają jeszcze jednego zabiegu. Nasz przewodnik zaprowadził nas do pokoju, który nazywają „sauną”. Jest to miejsce, gdzie cholewki leżakują przez 24 godziny w wilgotnej i gorącej atmosferze. Pomaga to otworzyć skórę i ją zmiękczyć przed naciąganiem na kopyta. Skoncentrowany i gorący zapach skór – to jest coś, co trzeba poczuć własnym nosem 😉 

Pamiętacie, jak pisałem o niesamowitym hałasie, kiedy weszliśmy do fabryki, a nasz przewodnik powiedział, że to dopiero początek? Nie mylił się. Po „saunie” weszliśmy na halę, gdzie odbywało się gwoździowanie i zszywanie. Tutaj zaopatrzono nas w zatyczki do uszu, bowiem nadmierny hałas może uszkodzić słuch.

Gwoździowanie, to proces, w którym przybija się brandzel do kopyta (aby nic się nie przesunęło) oraz sczepia się cholewkę z „rib’em” (białym otokiem wewnątrz buta). Kiedy wszystko jest naciągnięte, uformowane i w 100% pewne, że zostało wykonane prawidłowo, buty trafiają na kolejne stanowisko, gdzie szewc zastępuje gwoździe szwem i doszywa otok (ramę/welt), do którego później doszywana jest podeszwa. Cholewki są dodatkowo zabezpieczane cienką folią, aby nie uległy uszkodzeniu w kontakcie z maszynami szewskimi.

Kiedy cholewka jest już szyta z brandzlem, a otok odpowiednio ułożony, przychodzi czas na doszycie podeszwy. Zanim jednak to się stanie, gwoździe mocujące brandzel do kopyta są usuwane i ręcznie sprawdzane wewnątrz buta, czy nic nie zostało w środku.

Szewc przyszywa podeszwę specjalną maszyną, która jednocześnie prowadzi ścieg i obcina nadmiar skóry lub gumy. Loake wykorzystuje do szycia swoich podeszew tzw. „Lock Stitch”, który ma tę cechę, że nawet po wytarciu połowy grubości podeszwy na szwie, nici będą nadal trzymać wszystko razem. Z resztą; z doświadczenia powiem, że oddawane nam buty do rekonstrukcji podeszwy częściej miały przetartą skórę na środku, niż pęknięty ścieg 🙂

Bok podeszwy oczywiście musi zostać zeszlifowany i pomalowany, aby wyglądać elegancko i estetycznie. Zanim jednak to się zdarzy, brakuje jeszcze jednego istotnego elementu (jednego z pierwszych, który widzieliśmy w fabryce). Oczywiście chodzi o obcasy! Mocowane są one na gwoździe, więc nie ma szans, aby się odkleiły i poszły w swoją stronę w najmniej oczekiwanym momencie 😉

Teraz możemy już szlifować boki podeszwy! To również jest dość precyzyjna praca, bowiem jeżeli zetrzemy zbyt mało skóry, podeszwa będzie nierówna i szeroka. Obetniemy za dużo i osłabimy konstrukcję buta.

Jedną z ostatnich czynności, jakie przechodzą buty Loake, to malowanie i wykańczanie podeszwy tak na spodzie, jak i na bokach. Tu już nie mamy do czynienia z precyzyjnymi maszynami, a wyłącznie z ręczną pracą zdobniczą. Maszyna pomaga jedynie przy polerowaniu.

Oczywiście, cholewka również wymaga wykończenia! Jest ona ręcznie malowana i (w zależności od modelu buta) polerowana specjalnymi szczotkami, które aplikują i rozcierają wosk pszczeli.

Oprócz tego, jest jeszcze jedno stanowisko, które było dane nam odwiedzić. Kojarzycie linię Loake 1880 Export Grade? Widzieliście to perfekcyjne lustro na noskach?

Tworzy je ten oto człowiek w około 3 minuty! Zaznaczam, że nam zajmuje to ponad 20 minut polerowania. On natomiast na naszych oczach wykonał efekt lustra w kilka chwil „na jednym oddechu” 😉

Czy zostało coś jeszcze? Tak; drobiazg ale jakże istotny. Sznurówki oraz pakowanie waszych ulubionych butów w pudełka 🙂

Wizyta w fabryce Loake była – choć nieco intensywna – bardzo pouczająca. Większość procesów produkcji obuwia była nam znana, ale dopiero przyjrzenie się im z bliska własnymi oczami, poczucie zapachu skór, maszyn oraz lekkie ogłuchnięcie, dało nam prawdziwy obraz tego, co możemy Wam zaoferować w naszych salonach.

To kawał prawdziwego rzemiosła – takiego, jakie ono było ponad sto lat temu – wspomaganego przez precyzyjne maszyny pomagające w pracy najlepszym rzemieślnikom.

Początkowo obawialiśmy się podchodzić do kogokolwiek i zadawać pytania, jednak każdy witał nas z uśmiechem i chętnie objaśniał, na czym polega jego praca. Niczego przed nami nie ukrywano, nie tajono – wiedzieliśmy wszystko od początku do końca bez niedomówień.

W samej fabryce byliśmy około trzy godziny i powiem szczerze, że podziwiam ludzi, którzy tam pracują codziennie po osiem godzin i nadal potrafią wykonać tak perfekcyjne obuwie, a przy tym wciąż się uśmiechać do ludzi, którzy niekiedy włażą im pod nogi i zadają mnóstwo pytań „a co to, a po co to, a jak to się robi?”.

Jesteśmy pełni uznania i szacunku dla każdego, kto tam pracuje i przyczynia się do rozwoju nie tylko marki, ale również „Rodziny Loake”. Bowiem, jak brzmi motto firmy:

Serdecznie zapraszamy do odwiedzania naszych salonów w Warszawie, Katowicach i Poznaniu, aby na własne oczy zobaczyć, jak wspaniałe są nasze buty!

Autor: Tomasz Pacałowski

Zdjęcia: Marcin Rutkowski, Błażej Żuławski